Jak se vyrábí Toyota Yaris? Fascinující výlet do továrny odhalil, z kolika se skládá dílů

Automobilka Toyota je často spojována především s hybridními pohony a výrobním systémem TPS (Toyota Production System), který se stal vzorem pro průmyslové podniky po celém světě. Z technického pohledu je zajímavé, jak se zde daří kombinovat vysoký stupeň automatizace s pečlivou kontrolou kvality a také důrazem na snižování energetické náročnosti výroby.

Výroba začíná u svitků ocelových plechů

Cesta každého Yarisu začíná v lisovně. Do závodu přijíždějí obří svitky ocelového plechu, na lince se řežou podle potřeby na odpovídající kusy a následně z nich výkonné lisy vytvářejí jednotlivé části karoserie – střechy, dveře, blatníky nebo kapoty. Automobilka používá na karoserii plechy dvou různých tlouštěk.

Moderní lisovací linky pracují přesně a rychle. Během několika sekund v maximálně pěti průchodech vzniká z plochého plechu díl s finálním tvarem. Každý kus následně prochází kontrolou rozměrů i kvality povrchu, protože jakákoli nepřesnost by se později promítla do kvality celého vozu.

Armáda robotů ve svařovně

Svařovna je ukázkou automatizace. Desítky robotických ramen zde s milimetrovou přesností spojují jednotlivé výlisky do kompletní karoserie a auto zde získává svůj základní tvar.

Každý robot má přesně definovaný úkol. Robotická pracoviště provádějí bodové svařování, lepení konstrukčních spojů a manipulaci s díly. V průběhu několika minut vzniká z jednotlivých panelů kompletní samonosná karoserie.

I zde probíhá (metrologická) kontrola. Vybrané karoserie se měří pomocí laserových a optických systémů, které porovnávají skutečné rozměry s digitálním modelem vozu.

Automatizace zde zajišťuje vedle rychlosti výroby také hlavně opakovatelnost a kvalitu svarů. Lidská obsluha se zde soustředí především na dohled, údržbu a kontrolu kritických operací.

Antikorozní ochrana a lakovna

Jakmile je karoserie dokončená, následuje jedna z technologicky nejnáročnějších částí výrobního procesu – povrchová úprava. Nejde pouze o nanesení finální barvy, ale o několik vrstev ochrany proti korozi, vlhkosti i mechanickému poškození.

Karoserie nejprve prochází antikorozní úpravou, při níž se elektrickým procesem nanáší ochranná vrstva i do míst, která by nebylo možné běžným nástřikem dokonale ošetřit. Tento krok výrazně zvyšuje odolnost proti korozi.

Následuje nanesení plniče, základních vrstev laku a čirého ochranného laku. U moderních výrobních linek většinu nástřiků provádějí roboti, kteří dokážou přesně regulovat množství aplikovaného materiálu a minimalizovat ztráty.

Lakovna je místem, kde nový automobil pobude nejdelší dobu (14 až 18 hodin), a současně jedním z energeticky nejnáročnějších provozů celé automobilky. Firma tu investuje do úspornějších technologií i systémů recyklace vzduchu a tepla.

Hybridní pohon přichází na řadu při finální montáži

Po lakování putuje karoserie do montážní haly, kde začíná instalace jednotlivých systémů vozidla.

Nejprve se montují kabelové svazky, potrubní systémy, tepelná izolace, palubní deska a další komponenty interiéru. Současné automobily obsahují několik kilometrů elektrických vodičů a desítky elektronických řídicích jednotek.

Následuje jeden z nejdůležitějších výrobních kroků je takzvané „manželství“ (marriage), při němž se karoserie spojí s podvozkovou skupinou.

V případě Yarisu a Yarisu Cross se v této fázi instalují:

• zážehový motor
• elektromotor hybridního systému
• výkonová elektronika
• převodové ústrojí
• trakční baterie
• nápravy a brzdové systémy

Právě zde se z jednotlivých podsestav stává plně funkční automobil.

Kontrola kvality probíhá během celé výroby

Toyotě se osvědčilo, že kvalita se nekontroluje pouze na konci výrobního procesu, ale průběžně během celé výroby.

Každé pracoviště disponuje systémem, který operátorům umožňuje upozornit na problém nebo v případě potřeby zastavit linku. Toyota tu dodržuje princip tzv. zabudované kvality.

Před opuštěním závodu prochází každý vůz řadou testů zahrnujících:

• kontrolu elektronických systémů
• test osvětlení
• kalibraci asistenčních systémů
• zkoušku těsnosti
• kontrolu kvality povrchu
• dynamickou zkoušku na válcových stanovištích

Vybrané vozy následně absolvují také krátkou testovací jízdu.

Logistika: Neviditelná součást výroby

Je překvapující, jak velkou a důležitou část automobilky tvoří logistika. Výroba funguje podle principů just-in-time a just-in-sequence. Komponenty přicházejí na pracoviště přesně v okamžiku, kdy jsou potřeba, a často i ve správném pořadí podle konkrétních vyráběných vozů.

Díky tomu lze minimalizovat skladové zásoby a současně zvyšovat výrobní flexibilitu. Nároky na koordinaci dodavatelského řetězce jsou přitom mimořádně vysoké, protože moderní automobil obsahuje více než 30 tisíc jednotlivých součástí. Při aktuálním tempu výroby tak automobilka musí denně zajistit dostupnost cca 4 milionů dílů.

Je zajímavé, že doprava a rozvoz dílů na linky probíhají částečně roboticky – na autonomně se pohybujících přepravnících – a částečně je zajišťují zaměstnanci různými dopravníky – ještěrky, vozíky. Výrobní hala tak působí jako rušné náměstí v dopravní špičce.

Ekologie: Méně odpadu, nižší spotřeba vody a redukce emisí CO₂

Vedle samotné výroby věnuje Toyota stále větší pozornost environmentálním opatřením, ve Valenciennes jde o konkrétní provozní projekty.

Významná část výrobních odpadů se třídí a dál materiálově využívá. Týká se to nejen kovů, ale také plastů, obalových materiálů nebo technologických odpadů vznikajících během výroby.

Automobilka se zaměřuje také na snižování spotřeby vody. Voda používaná v některých technologických procesech prochází úpravou a opakovaným využitím, což výrazně omezuje potřebu odběru nových zdrojů.

Další oblastí je energetická efektivita. Toyota postupně snižuje energetickou náročnost výroby modernizací technologií, efektivnějším řízením spotřeby i využíváním nízkoemisních zdrojů energie. Cílem je dlouhodobě redukovat množství emisí CO₂ připadajících na jeden vyrobený automobil.

Současná automobilová výroba stojí především na standardizovaných procesech, automatizaci a přesném řízení logistiky. Hybridní Yaris a Yaris Cross jsou příkladem toho, že na jedné výrobní lince lze vyrábět různé typy vozidel při zachování vysoké robotizace a průběžné kontroly kvality. Vedle samotné výroby je patrný také tlak na snižování spotřeby energií, vody a množství odpadu. Minimálně v evropském autoprůmyslu hrají tyto faktory podobně významnou roli jako samotný vývoj pohonných systémů.

Zdroj: TMMF, autorský text